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CLASIFICACIÓN DEL ACERO. Los aceros se
clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros aleados,
aceros de baja aleación ultra resistentes, aceros inoxidables y aceros de
herramientas. Aceros al carbono: El 90% de
los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una cantidad diversa de
carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de silicio y un 0,6% de cobre. |
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Aceros de baja aleación ultra resistentes.
Es la familia de aceros mas reciente de las cinco. Estos aceros son más baratos
que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad de
materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento especial
que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al carbono. Este
material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser más resistente,
sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además,
al pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea
para la fabricación de estructuras de edificios. Aceros
inoxidables. Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos
de aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos
aceros inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa
resistencia durante mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo,
los arquitectos lo emplean mucho con fines decorativos. También se emplean mucho
para tuberías, depósitos de petróleo y productos químicos por su resistencia a
la oxidación y para la fabricación de instrumentos quirúrgicos o sustitución de
huesos porque resiste a la acción de los fluidos corporales. Además se usa para
la fabricación de útiles de cocina, como pucheros, gracias a que no oscurece
alimentos y es fácil de limpiar. Aceros de
herramientas. Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y
cabezales de corte y modelado de maquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros
elementos de aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y
durabilidad.
TRATAMIENTO TÉRMICO DE LOS ACEROS. El
proceso básico de endurecimiento de los aceros consiste en calentar el metal
hasta una temperatura en la que se forma austenita, que suele ser entre 750 y
850 ºC, y enfriarlo rápidamente sumergiéndolo en agua o aceite. Este tratamiento
de endurecimiento forma martensita y crea grandes tensiones internas en el
metal. Para eliminar estas tensiones se emplea el temple que consiste en
recalentar la pieza a una temperatura menor. Con este sistema se reduce la
dureza y resistencia pero aumenta la ductilidad y la tenacidad. El objetivo
principal del proceso de tratamiento térmico en controlar la cantidad, tamaño,
forma y distribución de las partículas de cementita contenidas en una ferrita,
determinando así las propiedades físicas del acero.
Templado prolongado. El acero se retira del baño de enfriamiento
cuando alcanza la temperatura en que comienza a formarse la martensita y se
enfría lentamente mediante un chorro de aire. El acero se retira del baño de
enfriamiento en el mismo momento que en el templado prolongado y se coloca en un
baño de temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en su
sección transversal. A continuación se enfría lentamente con aire desde los 300
ºC hasta la temperatura ambiente. Austemplado.
El material se enfría hasta la temperatura en la que se forma la
martensita y se mantiene a esa temperatura hasta que acaba el proceso. A
continuación se enfría a temperatura ambiente. Hay otros métodos de tratamiento
térmico para endurecer el acero. Cementación:
Las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al
calentarlas con compuestos de carbono o nitrógeno.
Carburización: La pieza se calienta manteniéndola rodeada de carbón
vegetal, coque o gases de carbono. Cianurización:
Se introduce el metal en un baño de sales de cianuro, logrando así que
endurezca. Nitrurización: Se emplea para
endurecer aceros de composición especial mediante su calentamiento en amoniaco
gaseoso. (Fuente de la información: Mario Estanislao Cesar Ariet,
Argentina) |
