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se eliminan con facilidad. Los horos en que se realiza este proceso, aunque en
forma muy distinta, son prácticamente dos: El convertidor Bessemer-Thomas y el
horno Siemens-Martin.
PROCEDIMIENTO BESSEMER-THOMAS. El aparato
ideado por el ingles Bessemer se llama convertidor por cuanto convierte la
fundición en acero o en hierro. Consiste en una gran caldera piriforme, forrada
con grueso palastro de acero y revestida interiormente de material refractario;
la parte superior esta abierta y la inferior es redonda y móvil en torno de un
eje horizontal y taladrada por pequeños agujeros para la insuflación del aire.
El aparato descansa sobre dos soportes, uno de los cuales posee un mecanismo
hidráulico que hace girar el recipiente,para que sea posible cargar la fundición
sin que se tapen los agujeros del fondo, y también para facilitar la colada del
acero una vez realizada la conversión. La operación de conversión se desarrolla
en tres periodos, a saber: Escorificacion: Se calienta el aparato cuando se
trata de la primera conversión y se retiran las cenizas; luego se coloca en
sentido horizontal y se carga de fundición hasta1/5 de su capacidad. Se le
inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a su posición
normal. El oxigeno del aire, a través de la masa liquida, quema el silicio y el
manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los
correspondientes óxidos. Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos
10 minutos, y recién al termino de la operación aparecen chispas rojizas que
salen de la boca del convertidor.
Descarburacion: Continuando la acción del
soplete, el oxigeno empieza la oxidación del carbono,lo que se efectúa con mucha
violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes
del aire y al oxido de carbono en combustión.
Recarburacion: Quemándose el carbono, el
oxigeno llegaría a oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este
punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se añade a la masa liquida
una aleación de hierro, carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la
calidad del acero que se desea obtener. Se endereza luego el aparato y
simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por ultimo se
vierte por su boca ante todo las escorias y después el acero o el hierro
elaborado.
PROCEDIMIENTO SIEMENS-MARTIN. Consiste en
producir acero mezclando a la fundición rezagos de hierro dulce, de modo que el
carbono de la primera fundición, difundiéndose en la masa liquida disminuye su
porcentaje en relación a la cantidad de los dos metales mezclados.(Método de los
rezagos de hierro llamado “Scraps process”). También se puede cargar el horno de
fundición bruta, licuarla y quemarle el silicio y carbono añadiendo minerales de
hierro.(oxido férrico).(Método del mineral llamado “Ores process”). Dos grandes
ventajas tiene este procedimiento que son: el de poder ensayar la calidad de
acero producida, pudiéndose modificar su composición, y también de poder
utilizar los desperdicios de hierro y las birutas de las maquinas. El proceso se
realiza en un horno (ideado por el ing. Francés Martín) llamado de reverbero.
Cuya solera de carga es rectangular, algo cóncava con revestimientos muy
refractario, por que la temperatura llega aquí de 1800° a 2000°. (Fuente de la información:
Mario Estanislao Cesar Ariet, Argentina) |
