|
Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusión obtenidos en el alto horno,
podrían ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de
carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es indispensable
que los minerales pasen previamente por el alto horno para poderse transformar
luego en hierro, en acero o fundición.
DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES: La parte superior
recibe el nombre de cuba y la parte intermedia es el etalaje. La inferior, el
crisol, es cilíndrica y termina con la dama, donde se encuentre el orificio de
salida para el metal fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se
mantiene cerrada herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica.
Esta se baja mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral,
carbón o fundente, y por la acción de un contrapeso vuelve a cerrarse impidiendo
el escape de los gases. Mas abajo del tragante existe un grueso caño que recoge
los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador y luego al
recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de toberas por donde penetra
el aire comprimido que debe que debe activar la combustión. Un poco mas abajo se
halla la salida para las escorias.
CARGA DEL ALTO HORNO: El alto horno es un
Torrejón de ladrillos refractarios, consiste de 2 conos truncados, reunidos por
sus bases. Tienen un diámetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura
estando sostenido exteriormente por una robusta armazón de hierro. La carga del
horno se hace con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte
inferior se abre, o bine con vagonetas volcables. La forma del tragante permite
que los materiales que entra se distribuyan mas uniformemente. En un alto horno
moderno, por cada tonelada de mena (parte del filón o yacimiento que contiene
minerales útiles en mayor proporción que rocas sin valor económico) se carga se
carga media tonelada de carbón de coke metalúrgico y un cuarto de tonelada de
fundente, de lo que se obtienen media tonelada de fundición bruta, media
tonelada de escoria y tres cuartos de productos volátiles, denominados gases de
alto horno. El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto
facilmente fusible y más liviano que la misma fundición, para que sobrenadando
se desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Este fundente es el
carbonato cálcico (piedra calcárea) cuando la ganga es silícia, y son arenas
silíceas, cuando la ganga es calcárea. El mineral, el carbón y el fundente bajan
en el horno a medida que las capas inferiores se consumen por la combustión del
carbón y por la extracción de la fundición bruta. Para producir y activar la
combustión se inyecta aire a 15 atmósferas de presión y a una temperatura de
900º. El funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la capa interna
refractaria (8 años aproximadamente). Su encendido inicial exige gran cantidad
de leña y carbón. La producción es de 200 a 300 toneladas de hierro colado cada
24 horas, variando según el tamaño del alto horno y la cantidad de aire soplada. (Fuente de la información:
Mario Estanislao Cesar Ariet, Argentina) |
