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sellado y unión de estructuras submarinas, recubrimiento y protección de
tuberías submarinas, plataformas submarinas de faros y petrolíferas y anclajes
submarinos. El hormigón in situ, que es el obtenido por medio de una inyección
de mortero, se define como una mezcla de granulometría discontinua, obtenida
partiendo de un esqueleto de áridos gruesos colocados en obra previamente, cuyos
huecos se rellenan después, mediante la inyección de mortero activado. El
porcentaje de huecos es, en general, del orden del 45 a 50% para permitir la
penetración del mortero, y el tamaño máximo de los áridos, alcanza de 8 a 10
veces, la de los granos más gruesos de la arena del mortero. Los áridos gruesos
colocados previamente, deben estar rigurosamente limpios para obtener una
adherencia conveniente, en la superficie de contacto árido-mortero. Si se
fluidificara un mortero común, por adición de agua para poder inyectarlo, el
exceso de agua daría lugar a porosidad y a una gran retracción, o por otra
parte, se producirían segregaciones separándose la arena del cemento. Se evitan
estos defectos utilizando morteros coloidales y tixotrópicos. Los morteros
activados son morteros convertidos en coloidales y tixotrópicos por medios
fisicoquímicos, mecánicos o combinados. Estos morteros, pueden atravesar sin
grandes perjuicios una capa de agua, lo que les hace particularmente adecuados
para el hormigonado submarino. Su dosificación en arena, cemento y agua debe
estudiarse cuidadosamente, pues deben cumplir las siguientes condiciones,
algunas de las cuales son contradictorias:
a.- Admitir bastante agua para que el mortero sea bastante fluido (35 a 40% de
peso del cemento). b.- Que no contenga demasiada agua, pues no tendría lugar el
fraguado trixotrópico y habría segregación de la arena. c.- Las dosificaciones
de cemento respecto a la arena s/c y respecto al agua a/c deben estudiarse con
gran cuidado, ya que una insuficiencia de cemento, incluso ligera, puede evitar
el fraguado trixotrópico del mortero. Los procedimientos de activación
empleados, actúan sobre la floculación y conducen a una suspensión peptizada y
estabilizada comparable, salvo en el tamaño de los granos, a una suspensión
coloidal. Este tipo de suspensión, es análogo al de la sangre en circulación. Lo
mismo que la sangre en reposo, cuando el mortero coloidal deja de moverse,
pierde progresivamente su electrización granular y se gelifica según un
mecanismo, llamado fraguado trixotrópico. Este fraguado, permite evitar
segregación de la arena y del cemento, antes de que comience a actuar el
fraguado químico de hidratación.
FORMAS DE ACTIVACIÓN PARA MORTEROS. Con este
procedimiento se obtiene la desfloculación, por adición al agua de amasado de
los siguientes productos químicos. a.- Un agente dispersante, que al ser
absorbido en la superficie de los granos de cemento y a menudo, también en los
finos de la arena, desflocula los granos, manteniéndolos en un estado de
dispersión estable, gracias a acciones repulsivas de naturaleza eléctrica entre
granos. b.- Una agente puzolánico muy fino. Éste polvo debe ser más fino que el
cemento, que determina la suspensión viscosa intergranular. c.- Un polvo de
aluminio muy fino, que tiene dos efectos principales: aumenta la rigidez y
además, compensa parcialmente la retracción, por la expansión que resulta de la
acción del polvo de aluminio sobre la cal libre, lo que da lugar a la producción
de numerosas burbujas gaseosas. En la figura 4.7 se muestra un tipo de mezclador
mecánico, que consta de un circuito único, en base a dos rodillos amasadores que
hacen girar la mezcla dentro del depósito. (Fuente de la información: Carlos Enrique Diaz Reyes, Chile) |
