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Proceso de fabricación:
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias
primas (arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor
medida, casco de vidrio procedente de los envases de vidrio reciclados) se
funden a 1500ºC. El vidrio obtenido, aún en estado fluido y a una temperatura de
unos 900ºC, es distribuido a los moldes donde obtienen su forma definitiva.
Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la que, mediante un
tratatamiento térmico, se eliminan tensiones internas y el envase de vidrio
adquiere su grado definitivo de resistencia.
El vidrio es extraordinariamente
fuerte, incluso, el envase más débil puede soportar peso de más de 100 kg aunque
tiene poca resistencia al impacto y se rompe con facilidad si se cae. Es muy
bueno porque protege al producto de la contaminación, es incoloro e insaboro,
puede resistir altas temperaturas y ser colocado en el horno de microondas. Al
considerar el tipo de substituto para envasar el diseñador debe evaluar la
apariencia del producto en relación con el envase. Así como determinar si se
envasará en frío o caliente, ya que el vidrio se dilata y cambia de tamaño donde
la propiedad química del contenido puede afectar al cierre. Los ingredientes del
vidrio (la sosa, la arena y la piedra caliza) se mezclan con pedacería de vidrio
llamada cullet, la cual ayuda al mezclado; todo esto se introduce al horno. La
sosa forma junto con la arena un compuesto eutéctico de menor punto de fusión,
la temperatura en el tanque será de entre 1480 y 1590 ºC. En el interior del
horno se forman corrientes de gases ascendentes desprendidas de las reacciones
de formación del vidrio, las que mezcladas se expanden uniformemente en el
horno. La densidad del vidrio a temperatura ambiente, va de 1.7 a 3.1 gr/cm3
dependiendo del tipo del vidrio. La mezcla, ya completamente fundida, se
convierte en pequeñas masas llamadas velas o cargas, que tienen diferentes
formas antes de introducirse en el molde, donde se le dará por fin la forma al
envase por medio de cualquiera de los dos procesos siguientes:
Proceso Soplo-Soplo: Este proceso se usa
para la fabricación de frascos de boca angosta. a) La vela( ver ilustración) se
deposita en el premolde para formar la corona. b) Se empuja el vidrio,
forzándolo a llenar el premolde con aire a presión. c) Se alimenta la parte baja
del premolde con aire a p0resión, para formar un hueco con la corona ya
terminada. En este proceso, la vela pasa a llamarse parison o preforma. d) Se
toma el parison del cuello y se coloca en el molde final, formándose el cuerpo
del envase; en este momento el vidrio aún muestra un color rojo. Se inyecta aire
por la corona o boca, inflándolo hasta que el envase toma su forma final.
Proceso Prensa-soplo: Este proceso, usado
para los envases de boca ancha concite en los siguientes pasos: a) La vela se
deposita en el premolde o bombillo para formar la corona. b) Se inyecta aire a
presión por la parte alta del premolde empujando el vidrio hacia la cavidad que
forma la corona. c) Con un pistón que surge de parte baja del premolde, se ocupa
el espacio de la corona, a la vez que se forma el parison o preforma. d) Se
coloca el parison en el molde final donde se inyecta aire por la base o corona
inflando el parison y dando forma y cuerpo al envase. Posterior al moldeo, el
envase es guiado hacia una banda metálica, la cual es deseable que esté caliente
en algunas plantas, para evitar fracturas en los envases por el choque térmico.
A través de ella se inyecta aire para seguir enfriando el envase. Debe estar
libre de grasa, ya que provoca choques térmicos. El fuego que se le aplica es,
en algunos casos rico en combustible para que impregne con humo o carbón la
superficie de la banda en contacto con el fondo del envase, lo que evita los
cheks o fracturas por el choque térmico. De ahí se llevan a un horno para
recocerlos; la cara interna deberá enfriarse a la misma velocidad que la cara
exterior, para evitar tensiones moleculares que romperían el envase. (Fuente de la información:
Matias S. Perez, España. ) |
