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Si a la aleación de cobre y estaño se le agrega zinc, plomo,
magnesio, aluminio, se obtiene un material maleable sin sopladuras. Otro tipo de
aleación es la del bronce fosforoso, compuesto por estaño hasta el 30% ,
desoxidado, con 0,5% o más de fósforo; es muy duro y tenaz , se usa para
engranajes, motores, etc. En estado de fusión es muy fluido, no reteniendo
oxígeno, lo que constituye una ventaja para las piezas fundidas por no presentar
sopladuras o burbujas. Bronce de aluminio. Compuesto por el 90% de cobre y el
10% de aluminio, es muy parecido al oro y muy apreciado para los trabajos
artísticos. Un ejemplo corriente de esta dosificación; son las monedas de 5, 10
y 20 centavos doradas de los años 1950; la proporción de los metales es de 92%
de cobre y 8% de aluminio.
Duraluminio. El duraluminio fue descubierto
accidentalmente por el alemán Alfred Wilm en 1906. Es una aleación de aluminio
con una base de magnesio, que en un principio recibió el nombre de
“endurecimiento del aluminio por envejecimiento”. Es un metal liviano, pero muy
duro; tiene la aleación en la proporción de 2,5 a 5% de cobre, 0,5 a 4% de
magnesio, 4 a 6% de zinc, con silicio, hierro y el 0,1 % de titanio. Este último
es el llamado R.R 59 y el anterior R.R77. El duraluminio se corroe más que otras
aleaciones, motivo por el cual se recubren ambas caras de la chapa de
duraluminio con otras de aluminio. En estas condiciones se lo utiliza mucho en
aviación. La proporción conveniente del duraluminio es del 90% al 95% de
aluminio, 4,5% de cobre, 0,25% de manganeso, 0,5% de magnesio, 0,5% de hierro y
0,5% de estaño. Para la construcción naval se usa la aleación denominada A.G3M.
compuesta por magnesio, manganeso y cromo. Los paneles tipo sándwich de aleación
de aluminio que se emplean para la construcción del sistema modular, corresponde
a la aleación 3003 que contiene magneso, se lo suministra en planchas de 60X60
cm. con un espesor de 51mm.
Anticorodal. Siendo el
aluminio un material blando, no es apto para construcción, pero con los ensayos
efectuados para mejorarlo, se consiguió aumentar su dureza en la aleación que se
llamó duraluminio y que ya hemos citado. En esta aleación no se llegó a obtener
otra propiedad esencial, resistencia a la acción atmosférica, por lo que los
ensayos se continuaron con dos objetivos: el de aumentar la resistencia mecánica
y mantener la resistencia a la acción atmosférica igual o casi igual a la del
aluminio puro. Des estos ensayos surgió una serie de aleaciones entre las cuales
se destaca la que se llamó anticorodal, material que la industria suministra en
chapas y flejes o prensado en barras, tubos y perfiles en el color natural o
coloreado con vistosos colores y muy firmes todos ellos en cuatro cualidades: 1)
Blanda, el material puede doblarse y plegarse fácilmente. 2) Semidura, puede
curvarse, pero con cuidado y con un radio mínimo del doble del grueso de la
chapa, en caso contrario se rompe. 3) Dura, se puede doblar con cuidado, pero el
radio mínimo es de 5 veces el grueso de la chapa. 4) Muy dura, dureza de
resorte; no es apropiado para curvar debido a su gran dureza y poca elasticidad.
Este material no debe ser calentado a más de 120ºC, debido a que llegado a esta
temperatura disminuye su resistencia; es preferible el manipuleo en frío. Se
recomienda para embutir o enderezar chapas de hasta 5mm. de espesor, el empleo
de martillos de madera. La casa creadora de esta aleación, la Aluminium
Inddustrie A.G de Neuhausen, Suiza, da como resistencia a la tracción de 11 a 42
kg/mm2 según la calidad, y como dureza Brinell, la de 30 a 120 kg/mm2, también
según la calidad. La resistencia al corte es los 2/3 de la resistencia a la
tracción; en cuanto a la de choque, ensayado en probetas de 10X10 mm. y sección
de ruptura de 10X7,5 mm. para la calidad 3, da de 1 a 3 kg/cm2, y para la
calidad 4 de 3 a 6 kg/cm2, y para la calidad 4 de 3 a 6 kg/cm2. El módulo de
elasticidad es aproximadamente 1/3 del acero, 6500 a 7200 kg/cm2. (Articulo enviado por: Tomas Morel.
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