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Prefabricados de concreto
El Nacimiento de una Empresa
Por: JORGE YANCES P. Arquitecto, Consultor en Prefabricados de
Concreto
Socio Gestor y Fundador de Prefabricados Cooprofesionales S.A. Montería,
Córdoba, Colombia.
Ex-Jefe de Producción de Prefabricados Cooprofesionales S.A.
Ex-Director de Producción de Manufacturas de Cemento S.A. –TITAN- Barranquilla,
Colombia
Gerente Comercial de PROYECOL Maquinaria y Equipos Ltda. Bogotá, Colombia
http://prefabricadosdeconcreto.blogspot.com
 En
esta segunda parte me propongo como objetivo compartir mi primera experiencia
como productor de prefabricados y dilucidar el proceso de producción
implementado en nuestra planta en la ciudad de Montería, Córdoba; el cual debido
a la escasa experiencia incurrimos en el peor error que se puede cometer,
trayendo como consecuencia pérdida de dinero, de tiempo y en mayor grado pérdida
de la confianza por parte de los directivos de la empresa, sin contar la
desmotivación de los empleados y la mía propia. En la búsqueda de respuestas es
normal que se nos ocurran cosas como una posible falla de las máquinas, aunque
sea una causa poco probable para el fabricante. Quiero compartir esta
experiencia porque es una muestra de cómo una simple idea se puede convertir en
una realidad y de cómo pasamos de ser inexpertos en el tema a dominarlo,
siguiendo un proceso confiable desde su factibilidad hasta su puesta en marcha.
El Montaje.
Para que el lector se haga una idea del montaje del que disponíamos, en el año
2004 adquirimos 2 bloqueras adoquineras marca Proyecol referencia BQ 60-40 con
variador de frecuencia de operación mecánica, 2 mezcladoras de eje horizontal MP
300 con dispositivo de dosificación electrónica de agua y tablero PLC con logo
para programar tiempos de vibrado y cantidad de agua; como complemento teníamos
los moldes para hacer bloques enteros de 9, 12, 14, 19 y medios de 12 y 14,
dinteles de 12 y 14, todos de altura de 19 cm y longitud 39 cm. Poseíamos un
área de 50 x 34 metros en la que dispusimos de las siguientes zonas: producción,
fraguado, curado y almacenamiento. La planta la habíamos diseñado para producir
3.200 bloques diariamente (de grosor 12), con curado manual con manguera y
transporte de bloques con carros para 8 estibas. El día de la llegada de las
maquinas ya teníamos todo provisto, la placa de base, la conexión eléctrica e
hidráulica, la cubierta, las estibas, el personal (8 por cada máquina), la
materia prima y los diseños de mezcla.
“Vale la pena aclarar que hasta este momento ninguno de nosotros contaba con la
experiencia de hacer bloques, yo ostentaba el privilegio de haber sido el gestor
de la idea propuesta al interior del Comité de la Cooperativa a la que
pertenecía en ese momento. Dicha idea surgió a raíz de que nuestra Constructora
iba a ejecutar un proyecto de 100
viviendas con mampostería estructural,
elementos que con frecuencia eran comprados a la empresa Indural en la ciudad de
Medellín, a 8 horas de distancia. Este fue el punto en el que centré mi atención
y me dispuse a buscar la forma de producir nosotros mismos dichos bloques. Ahora
lo importante era conocer cuáles serían nuestros costos de producción y si
podríamos mantener un precio competitivo como para poder cubrir el mercado de
Córdoba y Sucre, el cual estaba siendo abastecido por Indural. Unas cuentas
sencillas me decían que si al menos podíamos producir al mismo precio
lograríamos el beneficio del ahorro en el transporte, el cual llegaba en ese
entonces al 30% del valor de cada prefabricado. Esta cifra multiplicada por la
cantidad de bloques necesarios nos arrojaba como resultado la no despreciable
suma de $120.000.000. Este monto fue mi estandarte para emprender la tarea de
convencer a los directivos de la Cooperativa de que era un buen negocio crear
nuestra propia planta de prefabricados, más aún cuando disponíamos de nuestra
propia constructora, la cual se conformaría como nuestro primer, pero no el
único, cliente; además de contar desde ya con el primer pedido, el cual era de
400.000 bloques.
Con estas herramientas logré que el proyecto naciera y fui nombrado Coordinador
del Estudio de Factibilidad, la tarea no era fácil; nunca había producido un
bloque estructural, no tenía conocimiento en la producción de prefabricados y no
existía en todo el departamento experiencia similar. A pesar de todo lo anterior
y sabiendo que la información no iba a ser fácil de obtener, si sabía donde
conseguirla.
¡ La Información es Poder !
Mi primera visita la realicé al ICPC –Instituto Colombiano de Productores de
Cemento- de Medellín, lugar donde tal vez existe la más grande biblioteca del
concreto de Latinoamérica y es el sitio donde toda persona que decida emprender
esta misma tarea debe empezar. Allí tuve el privilegio de conocer al Ing. Andrés
Orozco, a quien debo mis primeros conocimientos en la ciencia de elaborar un
buen prefabricado, también tuve la oportunidad de conocer y charlar con el Ing.
Juan Carlos Rincón, Gerente Técnico de Indural en ese entonces; el cual me
invita a conocer su planta y a reunirme con el Gerente el Dr. Luis Guillermo
Bernal para proponerme la sociedad INDURAL-COOPROFESIONALES, para abastecer el
mercado de toda la costa Atlántica, tal vez el mejor negocio que me han
propuesto en toda la vida. Debo admitir que fue un muy buen comienzo.
Desafortunadamente esta oferta no tuvo eco al interior de la cooperativa y fue
archivada a pesar de mi oposición. Posteriormente viajo a la ciudad de Bogotá
llevando conmigo toda la información técnica que pude conseguir y visito por
recomendación del Ing. Orozco a uno de los mejores fabricantes de maquinas
bloqueras-adoquieras del país, PROYECOL, allí fui atendido por su presidente el
Ing. Pablo Aya, con el cual completé mi objetivo de devolverme con el
conocimiento suficiente para elaborar el proyecto encomendado. Mi meta no era
solo conocer las maquinas, las cuales tuve la oportunidad de observar sino tener
la posibilidad de verlas funcionando; debo admitir que fue el único proveedor
con el que conseguí este objetivo y el que posteriormente se ganó el contrato
del suministro de la maquinaria debido a ese valor agregado, el cual marcó la
diferencia.
El Conocimiento.
De regreso en Montería y con toda la información disponible en mi poder, mi
próximo paso era leerla, entenderla y asimilarla, con lo que pude tener el
bagaje teórico suficiente para emprender mi próxima tarea, elaborar el análisis
técnico, uno de los 4 análisis que conformaron el estudio de factibilidad
propuesto, los otros eran: análisis de mercado, análisis ambiental y análisis
financiero. Con el poder del conocimiento a mi favor la tarea emprendida se me
facilitó enormemente. El estudio se termina en dos meses con resultados
favorables para el proyecto desde todo punto de vista: no teníamos competencia
en el mercado local, teníamos el conocimiento teórico del proceso de producción,
los impactos ambientales se disminuyeron al incluir la planta dentro de los
límites del proyecto de las 100 viviendas y las variables financieras como la
TIR –Tasa Interna de Retorno, el VPN -Valor Presente Neto-, la R B/C –Relación
Costo Beneficio- todas arrojaron resultados positivos.
Reducción de Riesgos Vs Mejores Posibilidades de Éxito.
El estudio de factibilidad cumplió una importante labor en la toma de decisiones
hacia el proyecto, gracias a él tuvimos la oportunidad de conocer el mercado, la
competencia, sus precios y debilidades, así como también el proceso productivo,
los daños al medio ambiente que podíamos causar y la forma de compensarlos o
eliminarlos, las variables financieras, el costo y tamaño del proyecto. En este
punto debo admitir que gracias al estudio de factibilidad pudimos reducir los
riesgos financieros y se aumentaron las posibilidades de éxito. Ya teníamos un
norte hacia dónde dirigirnos. La inversión realizada en el estudio había
provocado controversias entre algunos directivos los cuales opinaban que si los
resultados eran negativos entonces el dinero se había malgastado, un error muy
frecuente en personas con poca visión de negocios. En cualquier caso unos
resultados poco favorables solo nos demuestran la efectividad del estudio y el
beneficio, no de haber perdido el costo del estudio, sino de habernos ahorrado
el costo del proyecto. Con estas herramientas a nuestro favor fue muy fácil
presentar el proyecto a las directivas y continuar con la segunda etapa.
Los Inversionistas.
La cooperativa contaba en ese entonces con 200 asociados, los cuales se
conformaban en primera instancia en los mejores posibles inversionistas para el
nuevo proyecto. Se realizaron las presentaciones obligatorias para crear el
interés y la necesidad. En estos momentos yo era la persona que más conocía el
proyecto y tal vez el más convencido de su éxito, fui de los primeros en comprar
acciones, al igual que Proyecol. Se decidió crear una sociedad anónima en la
cual la cooperativa participaría con el 51% de las acciones, para dar mayor
confianza a los inversionistas. Al cabo de tres meses habíamos logrado vender el
100% de las acciones viéndonos en la necesidad de rechazar inversionistas. En
este punto mi nombre había sido postulado para conformar la Junta Directiva de
la nueva empresa.
Nace una Nueva Empresa.
Prefabricados Cooprofesionales S.A. nace un año después de haberse realizado el
estudio de factibilidad, gestada y fundada desde el interior de la cooperativa,
gracias al emprendimiento, visión y motivación de algunos de sus miembros. En
vista que mis conocimientos sobre el tema eran los mejores de la Junta, fui
propuesto como interventor de dichas obras y se dio inicio a la construcción de
la planta. Gracias a la investigación realizada, a mi formación como arquitecto
y consultor ambiental se me facilitó el trabajo para el
diseño de la planta, creación de zonas,
circulaciones, etc. El cronograma era ajustado y logramos cumplirlo a cabalidad.
Ahora se presentaba un nuevo desafío, ¿donde íbamos a encontrar a la persona con
el perfil adecuado para dirigir la producción de la planta?
El Jefe de Producción.
Este cargo es el más importante en una planta de prefabricados, ya que posee
todo el conocimiento y la experiencia para poder llevar a cabo la tarea. No debe
subestimarse y debemos escoger al mejor cueste lo que cueste, a menos que quiera
correr riesgos con consecuencias fatales para las finanzas de la empresa.
Después de muchas reuniones de Junta y de abrir convocatorias, sin éxito, para
encontrar el perfil correcto; fui postulado para el cargo de Jefe de Producción,
debido a mi conocimiento en la materia. A pesar de conocer los compromisos
adquiridos y estar al tanto de mis limitaciones, ya que estaba seguro de poseer
unos buenos conocimientos teóricos pero no prácticos. Se dio la oportunidad de
poder obtener la experiencia”.
Puesta en Marcha.
Retomando el tema, el día de la llegada de las maquinas, nos acompañaban dos
técnicos de Proyecol, los cuales eran los encargados del montaje, el
entrenamiento y la puesta en marcha. Se realizaron las pruebas tal como lo
recomienda el fabricante y se hacen los ajustes necesarios. Se deben hacer
pruebas, pues la bloquera imprime su propio sello de densidad y la mezcladora de
homogeneidad en el concreto y la única manera de medirlas es haciendo muestras y
llevarlas al laboratorio. Nuestro objetivo era producir 400.000 bloques, entre
12, 14 y 19, así como también los medios y dinteles correspondientes; en 120
días, con una resistencia de 10 MPa ó 100 Kgf/cm2. Ajustados a la NTC 4026 en
cuanto a densidad, peso, resistencia, absorción, contenido de humedad,
contracción lineal por secado, acabado y apariencia. Permaneciendo dentro de los
márgenes de tolerancia permitidos. Para poder cumplir debíamos producir 3.333
bloques por día de 8 horas, así que teníamos que aumentar el rendimiento o
trabajar horas extra. Como se pueden dar cuenta esta empresa se crea de la nada,
sin tener el conocimiento del proceso de producción, sin tener experiencia
similar en el departamento, sin tener el dinero y lo más importante sin tener la
experiencia; pero ¿Cómo es esto posible? Gracias a la visión, empuje y
dedicación. Lo más importante no es comenzar, sino mantenerse. “La diferencia
entre los excelente y lo bueno es sólo un poco mas de esfuerzo”.
C. Munn
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