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TALLER DE MANTENIMIENTO. Una primera
decisión clave es determinar si se usará mantenimiento centralizado, o
mantenimiento de área o local. El mantenimiento de área tiene la ventaja de que
ofrece un servicio más rápido y el personal puede conocer mejor las máquinas
que debe atender. El mantenimiento centralizado tiene la ventaja de que se
aprovechan mejor el personal y el equipo. Una opción consiste en tener al
personal de mantenimiento en una estación central, pero contar con
instalaciones locales para almacenamiento con cerradura de llave. Por tanto, el
personal centralizado puede dejar durante toda la noche sus herramientas y otro
equipo, y reportarse directamente al trabajo local en vez de a un área central.
Además del área de trabajo, debe haber un área de almacén cerrada. Se debe
tener espacio para: herramientas y equipo de taller; partes de reparación en
espera de procesamiento, trabajos entrantes y partes de reparación, anaqueles
de acero y madera, manuales e impresos de equipo y almacenamiento de aceite,
pintura y solventes. Asimismo se tendrá un lugar para la herramienta
especializada; la mayoría de los talleres de mantenimiento tendrán un turno,
una fresadora, equipo de soldadura, sierra de banda, sierra de corte y
esmerilador de pedestal. Por lo general las áreas para trabajo eléctrico se
separan de las áreas mecánicas. Las áreas limpias, como las de electrónica,
instrumentos y control de calidad, pueden requerir ventilación especial y/o
acondicionamiento de aire. Las áreas sucias, como las de soldadura, se deben
aislar. Los servicios generales (aire comprimido, electricidad y agua) se deben
diseñar para que se disponga de ellos ampliamente. (Konz, 1991)
CUARTOS PARA CARGA DE BATERÍAS. Los cuartos para carga de baterías tienen
necesidades especiales entre ellas:
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Necesidades de ventilación.
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Construcción de pisos resistentes a los ácidos.
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Instalaciones para lavar y neutralizar electrólitos derramados.
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Instalaciones dentro de un radio de 15 pies para lavado rápido de ojos y
cuerpo.
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Protección contra incendio (como materiales antichispas).
Por lo general, las baterías se sacan del vehículo con grúa (de torre, de
aguilón o de puente); otra opción es un carro, por lo general con un cargador
mecánico. Al sacar las baterías, se colocan en una estación de carga. Los
cargadores empotrados en muro ahorran espacio de piso y reducen la posibilidad
de colisión de vehículos. Los cables de batería y cargador deben estar montados
en rieles para reducir el daño que los vehículos pueden causar al pasar sobre
los cables. Las baterías que requieren poco mantenimiento necesitan un cargador
que reduzca la carga inicial (reduzca la corriente con el tiempo) pero que la
aumente al final. Si es posible, la carga se debe hacer durante periodos de
bajo uso de energía de la planta; se deben evitar especialmente tiempos de
carga máxima. (Konz, 1991).
SOLDADURA. Las áreas donde se suelda necesitan mucha ventilación. Si no se
usa la ventilación de techo, puede necesitarse que se ubiquen sobre un muro
exterior. Estas áreas deben estar bajo presión de aire negativa para que los
humos de la soldadura no se dispersen por toda la fábrica; por tanto, no debe
haber espacio abierto entre el área de soldadura y el resto de la fábrica.
Debido a sus propiedades tóxicas, se deben tomar precauciones especiales de
extracción de aire si se sueldan zinc, bronce, berilio, cromo, manganeso o
plomo. Las campanas de ventilación deben extraer aire a 100 pies por minuto en
la zona de soldadura cuando la campana está a su distancia más alejada del
punto de soldadura. “El factor de forma de la campana (relación entre longitud
de campana L y su anchura A) debe estar tan cerca de la unidad como sea
posible. El ancho óptimo de borde (más allá del cual aumenta poco la velocidad)
es igual a A x L. Los bordes ayudan más en la medida en que el factor de forma
se aleja de la unidad”. (Fletcher, 1982). El piso puede ser de concreto colado
o reforzado y necesita estar completamente libre de humedad. En áreas de
soldadura reales el concreto se puede tratar con calor o cubrirlo con un
acabado no explosivo. Las áreas no expuestas a metales calientes se pueden
cubrir con asbesto vinílico para comodidad de los trabajadores. (Konz, 1991). (Articulo enviado por:
Tomas Morel, Universidad de Zulia) |
