Prefabricados de concreto El Nacimiento de una Empresa Por: JORGE YANCES P. Arquitecto, Consultor en Prefabricados de Concreto Socio Gestor y Fundador de Prefabricados Cooprofesionales S.A. Montería, Córdoba, Colombia.
Ex-Jefe de Producción de Prefabricados Cooprofesionales S.A. Ex-Director de Producción de Manufacturas de Cemento S.A. TITAN- Barranquilla, Colombia Gerente Comercial de PROYECOL Maquinaria y Equipos Ltda. Bogotá, Colombia http://prefabricadosdeconcreto.blogspot.com En esta segunda parte me propongo como objetivo compartir mi primera experiencia como productor de prefabricados y dilucidar el proceso de producción implementado en nuestra planta en la ciudad de Montería, Córdoba; el cual debido a la escasa experiencia incurrimos en el peor error que se puede cometer, trayendo como consecuencia pérdida de dinero, de tiempo y en mayor grado pérdida de la confianza por parte de los directivos de la empresa, sin contar la desmotivación de los empleados y la mía propia.
En la búsqueda de respuestas es normal que se nos ocurran cosas como una posible falla de las máquinas, aunque sea una causa poco probable para el fabricante. Quiero compartir esta experiencia porque es una muestra de cómo una simple idea se puede convertir en una realidad y de cómo pasamos de ser inexpertos en el tema a dominarlo, siguiendo un proceso confiable desde su factibilidad hasta su puesta en marcha. El Montaje. Para que el lector se haga una idea del montaje del que disponíamos, en el año 2004 adquirimos 2 bloqueras adoquineras marca Proyecol referencia BQ 60-40 con variador de frecuencia de operación mecánica, 2 mezcladoras de eje horizontal MP 300 con dispositivo de dosificación electrónica de agua y tablero PLC con logo para programar tiempos de vibrado y cantidad de agua; como complemento teníamos los moldes para hacer bloques enteros de 9, 12, 14, 19 y medios de 12 y 14, dinteles de 12 y 14, todos de altura de 19 cm y longitud 39 cm. Poseíamos un área de 50 x 34 metros en la que dispusimos de las siguientes zonas: producción, fraguado, curado y almacenamiento.
La planta la habíamos diseñado para producir 3.200 bloques diariamente (de grosor 12), con curado manual con manguera y transporte de bloques con carros para 8 estibas. El día de la llegada de las maquinas ya teníamos todo provisto, la placa de base, la conexión eléctrica e hidráulica, la cubierta, las estibas, el personal (8 por cada máquina), la materia prima y los diseños de mezcla. Vale la pena aclarar que hasta este momento ninguno de nosotros contaba con la experiencia de hacer bloques, yo ostentaba el privilegio de haber sido el gestor de la idea propuesta al interior del Comité de la Cooperativa a la que pertenecía en ese momento. Dicha idea surgió a raíz de que nuestra Constructora iba a ejecutar un proyecto de 100 viviendas con mampostería estructural, elementos que con frecuencia eran comprados a la empresa Indural en la ciudad de Medellín, a 8 horas de distancia.
Este fue el punto en el que centré mi atención y me dispuse a buscar la forma de producir nosotros mismos dichos bloques. Ahora lo importante era conocer cuáles serían nuestros costos de producción y si podríamos mantener un precio competitivo como para poder cubrir el mercado de Córdoba y Sucre, el cual estaba siendo abastecido por Indural. Unas cuentas sencillas me decían que si al menos podíamos producir al mismo precio lograríamos el beneficio del ahorro en el transporte, el cual llegaba en ese entonces al 30% del valor de cada prefabricado. Esta cifra multiplicada por la cantidad de bloques necesarios nos arrojaba como resultado la no despreciable suma de $120.000.000. Este monto fue mi estandarte para emprender la tarea de convencer a los directivos de la Cooperativa de que era un buen negocio crear nuestra propia planta de prefabricados, más aún cuando disponíamos de nuestra propia constructora, la cual se conformaría como nuestro primer, pero no el único, cliente; además de contar desde ya con el primer pedido, el cual era de 400.000 bloques.
Con estas herramientas logré que el proyecto naciera y fui nombrado Coordinador del Estudio de Factibilidad, la tarea no era fácil; nunca había producido un bloque estructural, no tenía conocimiento en la producción de prefabricados y no existía en todo el departamento experiencia similar. A pesar de todo lo anterior y sabiendo que la información no iba a ser fácil de obtener, si sabía donde conseguirla. ¡ La Información es Poder ! Mi primera visita la realicé al ICPC Instituto Colombiano de Productores de Cemento- de Medellín, lugar donde tal vez existe la más grande biblioteca del concreto de Latinoamérica y es el sitio donde toda persona que decida emprender esta misma tarea debe empezar. Allí tuve el privilegio de conocer al Ing. Andrés Orozco, a quien debo mis primeros conocimientos en la ciencia de elaborar un buen prefabricado, también tuve la oportunidad de conocer y charlar con el Ing. Juan Carlos Rincón, Gerente Técnico de Indural en ese entonces; el cual me invita a conocer su planta y a reunirme con el Gerente el Dr. Luis Guillermo Bernal para proponerme la sociedad INDURAL-COOPROFESIONALES, para abastecer el mercado de toda la costa Atlántica, tal vez el mejor negocio que me han propuesto en toda la vida.
Debo admitir que fue un muy buen comienzo. Desafortunadamente esta oferta no tuvo eco al interior de la cooperativa y fue archivada a pesar de mi oposición. Posteriormente viajo a la ciudad de Bogotá llevando conmigo toda la información técnica que pude conseguir y visito por recomendación del Ing. Orozco a uno de los mejores fabricantes de maquinas bloqueras-adoquieras del país, PROYECOL, allí fui atendido por su presidente el Ing. Pablo Aya, con el cual completé mi objetivo de devolverme con el conocimiento suficiente para elaborar el proyecto encomendado. Mi meta no era solo conocer las maquinas, las cuales tuve la oportunidad de observar sino tener la posibilidad de verlas funcionando; debo admitir que fue el único proveedor con el que conseguí este objetivo y el que posteriormente se ganó el contrato del suministro de la maquinaria debido a ese valor agregado, el cual marcó la diferencia.
El Conocimiento. De regreso en Montería y con toda la información disponible en mi poder, mi próximo paso era leerla, entenderla y asimilarla, con lo que pude tener el bagaje teórico suficiente para emprender mi próxima tarea, elaborar el análisis técnico, uno de los 4 análisis que conformaron el estudio de factibilidad propuesto, los otros eran: análisis de mercado, análisis ambiental y análisis financiero. Con el poder del conocimiento a mi favor la tarea emprendida se me facilitó enormemente. El estudio se termina en dos meses con resultados favorables para el proyecto desde todo punto de vista: no teníamos competencia en el mercado local, teníamos el conocimiento teórico del proceso de producción, los impactos ambientales se disminuyeron al incluir la planta dentro de los límites del proyecto de las 100 viviendas y las variables financieras como la TIR Tasa Interna de Retorno, el VPN -Valor Presente Neto-, la R B/C Relación Costo Beneficio- todas arrojaron resultados positivos.
Reducción de Riesgos Vs Mejores Posibilidades de Éxito. El estudio de factibilidad cumplió una importante labor en la toma de decisiones hacia el proyecto, gracias a él tuvimos la oportunidad de conocer el mercado, la competencia, sus precios y debilidades, así como también el proceso productivo, los daños al medio ambiente que podíamos causar y la forma de compensarlos o eliminarlos, las variables financieras, el costo y tamaño del proyecto. En este punto debo admitir que gracias al estudio de factibilidad pudimos reducir los riesgos financieros y se aumentaron las posibilidades de éxito. Ya teníamos un norte hacia dónde dirigirnos. La inversión realizada en el estudio había provocado controversias entre algunos directivos los cuales opinaban que si los resultados eran negativos entonces el dinero se había malgastado, un error muy frecuente en personas con poca visión de negocios. En cualquier caso unos resultados poco favorables solo nos demuestran la efectividad del estudio y el beneficio, no de haber perdido el costo del estudio, sino de habernos ahorrado el costo del proyecto.
Con estas herramientas a nuestro favor fue muy fácil presentar el proyecto a las directivas y continuar con la segunda etapa. Los Inversionistas. La cooperativa contaba en ese entonces con 200 asociados, los cuales se conformaban en primera instancia en los mejores posibles inversionistas para el nuevo proyecto. Se realizaron las presentaciones obligatorias para crear el interés y la necesidad. En estos momentos yo era la persona que más conocía el proyecto y tal vez el más convencido de su éxito, fui de los primeros en comprar acciones, al igual que Proyecol. Se decidió crear una sociedad anónima en la cual la cooperativa participaría con el 51% de las acciones, para dar mayor confianza a los inversionistas. Al cabo de tres meses habíamos logrado vender el 100% de las acciones viéndonos en la necesidad de rechazar inversionistas. En este punto mi nombre había sido postulado para conformar la Junta Directiva de la nueva empresa. Nace una Nueva Empresa. Prefabricados Cooprofesionales S.A. nace un año después de haberse realizado el estudio de factibilidad, gestada y fundada desde el interior de la cooperativa, gracias al emprendimiento, visión y motivación de algunos de sus miembros.
En vista que mis conocimientos sobre el tema eran los mejores de la Junta, fui propuesto como interventor de dichas obras y se dio inicio a la construcción de la planta. Gracias a la investigación realizada, a mi formación como arquitecto y consultor ambiental se me facilitó el trabajo para el diseño de la planta, creación de zonas, circulaciones, etc. El cronograma era ajustado y logramos cumplirlo a cabalidad. Ahora se presentaba un nuevo desafío, ¿donde íbamos a encontrar a la persona con el perfil adecuado para dirigir la producción de la planta? El Jefe de Producción. Este cargo es el más importante en una planta de prefabricados, ya que posee todo el conocimiento y la experiencia para poder llevar a cabo la tarea. No debe subestimarse y debemos escoger al mejor cueste lo que cueste, a menos que quiera correr riesgos con consecuencias fatales para las finanzas de la empresa. Después de muchas reuniones de Junta y de abrir convocatorias, sin éxito, para encontrar el perfil correcto; fui postulado para el cargo de Jefe de Producción, debido a mi conocimiento en la materia.
A pesar de conocer los compromisos adquiridos y estar al tanto de mis limitaciones, ya que estaba seguro de poseer unos buenos conocimientos teóricos pero no prácticos. Se dio la oportunidad de poder obtener la experiencia. Puesta en Marcha. Retomando el tema, el día de la llegada de las maquinas, nos acompañaban dos técnicos de Proyecol, los cuales eran los encargados del montaje, el entrenamiento y la puesta en marcha. Se realizaron las pruebas tal como lo recomienda el fabricante y se hacen los ajustes necesarios. Se deben hacer pruebas, pues la bloquera imprime su propio sello de densidad y la mezcladora de homogeneidad en el concreto y la única manera de medirlas es haciendo muestras y llevarlas al laboratorio. Nuestro objetivo era producir 400.000 bloques, entre 12, 14 y 19, así como también los medios y dinteles correspondientes; en 120 días, con una resistencia de 10 MPa ó 100 Kgf/cm2. Ajustados a la NTC 4026 en cuanto a densidad, peso, resistencia, absorción, contenido de humedad, contracción lineal por secado, acabado y apariencia.
Permaneciendo dentro de los márgenes de tolerancia permitidos. Para poder cumplir debíamos producir 3.333 bloques por día de 8 horas, así que teníamos que aumentar el rendimiento o trabajar horas extra. Como se pueden dar cuenta esta empresa se crea de la nada, sin tener el conocimiento del proceso de producción, sin tener experiencia similar en el departamento, sin tener el dinero y lo más importante sin tener la experiencia; pero ¿Cómo es esto posible? Gracias a la visión, empuje y dedicación. Lo más importante no es comenzar, sino mantenerse. La diferencia entre los excelente y lo bueno es sólo un poco mas de esfuerzo.
C. Munn
