Clases de soldadura.
Existen dos tipos principales de soldaduras, con gas y con arco. Aunque en estos apuntes se tratará el segundo tipo.
En la soldadura por arco se forma un arco eléctrico entre las piezas que se sueldan y el electrodo lo sostiene el operador con algún tipo de maquinaria.
El arco es una chispa continua, entre el electrodo y las piezas que se sueldan, provocando la fusión.
La resistencia del aire o gas entre el electrodo y las piezas que se sueldan convierten la energía eléctrica en calor. Se produce en el arco una temperatura que fluctúa entre los 3,200 y 5,500 °C.
A medida que el extremo del electrodo se funde, se forman pequeñas gotitas o globulitos de metal fundido, que son forzadas por el arco hacia las piezas por unir, penetrando en el metal fundido para formar la soldadura.
El grado de penetración puede controlarse con precisión por la corriente consumida. Puesto que las gotitas fundidas de los electrodos, en realidad son impulsadas en la soldadura de arco puede usarse con éxito en trabajos en lo alto.
El acero fundido en estado líquido puede contener una cantidad muy grande de gases en solución, y si no hay protección contra el aire circundante, aquel puede combinarse químicamente con el oxígeno y el nitrógeno.
Después de enfriarse, las soldaduras quedarán relativamente porosas debido a pequeñas bolsas formadas por los gases. Esas soldaduras son relativamente quebradizas y tienen mucha menor resistencia a la corrosión. Una soldadura debe protegerse utilizando un electrodo recubierto de ciertos compuestos minerales.
El arco eléctrico hace que el recubrimiento se funda, creando un gas inerte o vapor alrededor del área que se suelda.
El vapor actúa como un protector alrededor del metal fundido y lo protege de quedar en contacto directo con el aire circundante. El tipo de electrodo utilizado es muy importante, y afecta decididamente las propiedades de la soldadura tales como resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión.
Los electrodos se dividen en dos clases generales: los electrodos con recubrimiento ligero y los electrodos con recubrimiento pesado. El proceso de soldadura de arco sumergido (SAS) proporciona una mayor penetración que el proceso de arco protegido (SAP). Por tanto, se puede emplear un área de garganta mayor en las soldaduras hechas mediante el proceso de arco sumergido.
El AISC-LRFD establece que el espesor de la garganta efectiva para filetes hechos con el proceso SAS con lados de 3/8 o menores, será igual al lado del filete. Para filetes mayores a 3/8, el espesor de la garganta efectiva será igual al espesor teórico de la garganta más 0.11 pulgadas.
Soldaduras de fontanería.
Cuando la persona opte por soldar alguna pieza debe de realizar un proceso antes de comenzar a soldar; se trata de limpiar las superficies que pretende soldar.
Para ello lo primero que debe de hacer es medir el tamo de tubería que soldará en cualquier pieza de fontanería, un corzo, una te, un rasca loco, y deberá de cortar con un corta tubos la longitud determinada por el usuario, teniendo en cuenta que la medida debe de ser perfecta ya que si este queda corto no habrá remedio para solucionar este problema y tendrá que utilizarlo para otro empalme.
Es recomendable que la persona corte unos milímetros más de la medida establecida, ya que la parte pequeña de la tubería se debe de introducir en la pieza que se pretende soldar.
Ahora bien, la medida perfecta para realizar el corte se obtiene colocando la pieza de unión sobre la tubería que se pretende cortar, luego se debe de determinar la prefundidida en que se realizará el empalme.
Cuando la persona realice el corte debe de eliminar la rebaba y limpiar con una lija fina y un líquido decapante cada extremo de la tubería y el interior de las piezas que se soldarán. Para finalizar debe de colocar los trozos de tubería en el interior de las piezas que se soldará.
