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ACERO" En realidad conseguían una
especie de acero: el hierro absorbía carbono de las brasas y se formaba una
"piel" de acero en la superficie. "200 A.C.: los indios, fabricantes de acero".
Hacia el 200 A.C., los artesanos de la India dominaban ya un método mejor para
producir acero. Colocaban trozos de hierro carbonado o con "piel" de acero en un
recipiente de arcilla cerrado, o crisol, y lo calentaban intensamente en un
horno. El carbono se distribuía gradualmente a través del hierro y producía una
forma de acero mucho más uniforme. "1740: redescubrimiento del acero al crisol".
En 1740, el inglés Benjamin Huntsman redescubrió el procedimiento indio por
casualidad, al calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente
medida de carbón vegetal en un crisol. Pese a la invención de otros
procedimientos, siguió prefiriéndose el método del crisol para obtener acero de
alta calidad, hasta que en 1902 se inventó el horno eléctrico.
"1856: convertidor Bessemer". En 1856, el
inventor inglés Henry Bessemer patentó un método más barato para fabricar acero
en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el
carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construyó un recipiente cónico
de acero forrado de ladrillos refractarios que se llamó convertidor y que se
podía inclinar para vaciarlo. El hierro fundido se vertía en el convertidor
situado en posición vertical, y se hacía pasar aire a través de orificios
abiertos en la base. El "soplado", que duraba unos veinte minutos, resultaba
espectacular. El primer acero fabricado por este método era quebradizo por culpa
del oxígeno absorbido.
"1864: horno de solera abierta". El mismo
año en que Bessemer presentó su procedimiento, los hermanos de origen alemán
William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un método para precalentar el
aire inyectado a los hornos. A cada extremo del horno colocaron cámaras de
ladrillos entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustión y
caldeaban después el aire que se inyectaba en el horno. Dos años más tarde, los
hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que incorporaba sus
precalentadores o "regeneradores". Pero no tuvo éxito hasta que lo mejoraron dos
hermanos franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864.
"1902: acero por arco eléctrico". William Siemens había
experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero.
Pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult (coinventor del método moderno para
fundir aluminio) quien inició en 1902 la producción comercial del acero en horno
eléctrico. Se introduce en el horno chatarra de acero de composición conocida y
se hace saltar un arco eléctrico entre la chatarra y grandes electrodos de
carbono situados en el techo del horno.
El calor desarrollado por el arco funde
la chatarra y produce un acero más puro que el que ha estado en contacto con los
gases de combustión. Se puede añadir mineral de acero para alterar la
composición del acero, y cal o espato flúor para absorber cualquier impureza.
"1948: proceso del oxígeno básico". Tras la
segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno
puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró
en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad de
Linz y de Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.
"1950: fundición continua". En el método
tradicional de moldeo, el acero fundido del horno se vierte en moldes o lingotes
y se deja enfriar. Luego se vuelven al calentar los lingotes hasta que se
ablandan y pasan a trenes de laminado, donde se reducen a planchas de menor
tamaño para tratamientos posteriores. (Fuente de la información:
Albania Contreras caprialbania@hotmail.com) |
